Проект TexCircle превращает старый текстиль в новую одежду и аксессуары

Совместно с производителем прядильных машин Rieter, Люцернским университетом прикладных наук и искусств и партнерами из государственного сектора, брендами и розничными торговцами компания Texaid, специализирующаяся на круговом обслуживании, завершила швейцарский проект по переработке текстиля Texcircle.

Результатом стал ряд прототипов продукции - от свитеров, носков и штор до ковров, обивки мебели и аксессуаров, - разработанных с использованием от 50 до 80 процентов переработанных волокон и пряжи. Целью было объединить знания и выяснить, как можно создать системы для производства высококачественных изделий из переработанных волокон.

Швейцарский розничный и оптовый торговец Coop, производитель носков Jacob Rohner AG и ковров Ruckstuhl AG, а также производитель рабочей одежды Workfashion поддержали опыт Люцернского университета прикладных наук и искусств в области дизайна, опыт Rieter в прядении и ноу-хау Texaid в области сортировки и сбора урожая. Com, Федеральное ведомство гражданской службы (Bundesamt fГr Zivildienst), Zivi, швейцарский модный бренд Nikin AG и текстиль Tiger Liz Textiles.

Движение вверх, а не вниз.

Благодаря совместным разработкам, начиная с проектирования, испытаний по сбору, сортировке, разрыву и прядению, и заканчивая фактическими производственными испытаниями и тестированием продукта, в рамках проекта удалось переработать 2,5 тонны текстильных отходов, использованных до и после потребления, в опытные образцы продукции, представляющие многообещающий коммерческий интерес. Это произошло не без препятствий: за два года нашего сотрудничества мы столкнулись с несколькими препятствиями в цепочке создания стоимости при переработке текстиля, которые мы смогли преодолеть.

Это стало доказательством того, что циклическая система возможна, и теперь мы должны реализовать ее в полном масштабе как отрасль, - таков вывод. Этот проект стал для нас важным шагом на пути к созданию новых продуктов, изготовленных из текстильных отходов, которые используются после потребления.

Нам нужны инновации и сотрудничество, подобные этому, чтобы создать текстильную промышленность кругового цикла. "Для Texaid было важно научиться понимать трудности на этапах сортировки, предварительной обработки и дальнейшей переработки, и мы очень рады, что в следующем году на рынок поступят первые прототипы продуктов с переработанным содержимым", - прокомментировал Мартин Бершен, генеральный директор Texaid Group, в пресс-релизе.

Прототип свитера Для изготовления свитера использованные джинсы были очищены от посторонних веществ и измельчены на волокна во Франции. Затем компания Rieter сплела из них роторную пряжу для использования в трикотажных изделиях. Она была частично смешана с натуральными волокнами из органического хлопка в различных пропорциях и протестирована. Согласно описанию на веб-сайте проекта, в процессе работы мы старались добиться как можно более высокого содержания вторичных материалов.

Нам удалось изготовить тестовую пряжу с содержанием 70, 80 и 90 процентов переработанных волокон из джинсов. Прототипы носков Для изготовления носков были использованы два разных вида сырья: неношеные футболки Zivi и неношеные брюки из пекарен Coop, в будущем будет использоваться и поношенная одежда.

На первом этапе были удалены все этикетки, пуговицы, молнии и манжеты. Затем текстиль был переработан во Франции и Италии. Затем из брюк baker's компания Rieter сплела пряжу для изготовления колец, а из футболок Zivi - пряжу для изготовления роторов Marchi & Fildi. Прототип ковра Для изготовления ковра были использованы старые зимние пальто с содержанием шерсти не менее 70%, которые Texaid больше не могла использовать.

Сначала они были отсортированы по цвету и материалам, затем были удалены ненужные материалы, такие как подкладка, клей, пуговицы и молнии. Вместе с текстильными отходами Tiger Liz Textiles оставшийся материал для пальто был измельчен в Италии на волокна.

Затем Marchi & Fildi сплела из них ковровую пряжу, которая на 30% состояла из шерсти старых пальто, на 20% - из шерсти старых свитеров и на 50% - из новой, неокрашенной новозеландской шерсти. Рукстуль превратил его в ковер, который выдержал стресс-тест.

Прототип сумки Для изготовления различных типов пакетов были использованы как бывшие в употреблении, так и неиспользуемые куртки пекаря из Coop, которые были очищены от ненужных компонентов. Вместе со старыми черными футболками, собранными Texaid, они были измельчены на волокна во Франции.

Из них были изготовлены различные руны. Целью этой серии испытаний было разработать флис, обладающий хорошими показателями прочности и износостойкости, а также изучить возможности использования переработанных материалов в производстве флиса, говорится в описании продукта.

Изготовленные руны были оценены расширенной проектной группой, состоящей из Coop и Rossi Design Ltd. И превращены в прототипы аксессуаров. Они на 75% состоят из измельченных волокон и на 25% из волокон Бико-ПЭТ, которые необходимы для отверждения материала. Прототип утеплителя для жилета Основным материалом для утепления одежды были пуховые одеяла и подушки с подкладкой из полиэстера, собранные компанией Texaid.

Смотрите также:

Продажа детских молитвословов для духовного развития малышей http://euroelectrica.ru/prodazha-detskih-molitvoslovov-dlya-duhovnogo-razvitiya-malyishey/.

Интересное по теме: Платформа аутентификации Dust Identity обеспечивает финансирование в размере 40 миллионов долларов

Советы в статье "Farfetch может разгрузить Browns, поскольку стремится привлечь денежные средства" здесь.

На первом этапе собранный материал необходимо было тщательно отделить от внешней оболочки. Проектная группа протестировала различные методы очистки и остановила свой выбор на озоновой технологии. Затем очищенные хлопья полиэстера и флис были разделены компанией Jakob H¤rdi AG. Разрыхленные волокна были смешаны с остатками волокон на производстве и волокнами Biko и переработаны в флис. Полученный флис на 100% состоит из ПЭТ. Смесь на 49% состоит из переработанных волокон (из постельных принадлежностей), на 30% - из ПЭТФ, полученных из промышленных отходов, и на 21% - из волокон для вяжущего материала Biko.

Толщина флиса составляет 20 мм, а плотность - 200 г/кв.м. Он был использован в качестве изолирующего слоя в жилете, поставляемом компанией Workfashion. Ком.